Des ingénieurs de l’Université de l’Illinois auraient développé un nouveau biomatériau à base de sucre qui pourrait avoir un impact significatif sur l’ingénierie médicale, la recherche sur le cancer et la fabrication d’outils médicaux. Au lieu d’utiliser une bio-encre ou un hydrogel, l’équipe aurait créé un matériau soluble et biodégradable, et développé une méthode d’impression particulière qui permettrait de créer des structures au design intriqué.
Comment est-ce possible ? L’équipe de Rohit Bhargava, professeur de bio-ingénierie et directeur du Cancer Center de l’Illinois, a développé une imprimante 3D qui, au lieu de déposer le matériau couche par couche, dessinerait des sortes de fils de matériau très minces qui durciraient au contact de l’air. Cette technique permettrait de contrôler avec précision les propriétés mécaniques de chaque partie de la structure. Le matériau en question est de l’isomalt, un ingrédient que l’on retrouve dans l’alcool de sucre utilisé notamment dans les pastilles contre la toux. Il serait soluble dans l’eau et biodégradable, un avantage clé dans la création de supports de tissus pour la culture de cellule.
Comme l’explique Rohit Bhargava, « c’est une excellente façon de créer des formes autour desquelles nous pouvons modéliser des matériaux mous ou faire pousser des cellules et des tissus ; ces formes peuvent se dissoudre ensuite. Par exemple, on peut imaginer faire pousser des tissus ou étudier les tumeurs dans un laboratoire. Généralement, les cultures cellulaires sont effectuées sur des plats creux. Cela nous donne certaines caractéristiques des cellules, mais ce n’est pas une façon très dynamique de voir comment le système fonctionne réellement dans le corps ».
L’impression 3D de sucre n’est pas une nouveauté en soi, mais des obstacles comme la combustion et la cristallisation limitait son utilisation. Ce sont deux obstacles qu’auraient surmontés Rohit Bhargava et son équipe en maintenant une température et une pression suffisantes pour éviter ces écueils. Les travaux effectués récemment les auraient également permis d’établir le diamètre optimal de la buse ainsi que la bonne vitesse d’impression, ce qui permettrait au matériau d’être extrudé de façon homogène et de durcir en une forme stable.
http://cancer.illinois.edu
Print this page
