Après avoir subi un gâchis de fabrication qui a duré six ans et coûté des millions de dollars lors de la mise en place d’un système robotique à grande échelle pour l’assemblage automatisé du fuselage de son gros porteur modèle 777, le constructeur américain Boeing, dont le siège social est situé à Seattle, dans l’État de Washington, a décidé d’abandonner l’utilisation d’un système robotisé d’assemblage et de recourir comme autrefois à des machinistes, une très rare situation qui redonne aux humains un avantage sur les robots.
Boeing a de ce fait signifié à la mi-novembre avoir adopter une approche différente qui « s’est avérée plus fiable, nécessitant moins de travail à la main et moins de retouches, que ce dont les robots étaient capables ».
Utilisé dans son usine d’Everett, qui est plus gros bâtiment du monde de l’industrie aéronautique avec une surface totale de 399 480 mètres carrés, cette méthode de montage vertical automatisé du fuselage avait été surnommée par Boeing Automated Upright Build ou FAUB. Plus précisément, le système robotique FAUB impliquait de tenir à la verticale les panneaux de métal incurvés des sections de fuselage du Boeing 777 dans un berceau, pendant que quatre robots mobiles (deux à l’intérieur, deux à l’extérieur) joignaient ces panneaux, perçant des trous et fixant des dizaines de milliers de rivets.
Intégrée à l’usine d’Everett dès 2015, cette méthode s’est rapidement avérée inappropriée. En effet, les problèmes donnant lieu à des fuselages endommagés ou mal assemblés n’ayant pu être totalement résolus, ce qui avait pour conséquence de ralentir fréquemment la production.
Conséquence de cette approche qui est loin d’avoir donné les résultats attendus, Boeing recourt désormais au procédé Flex Trax, qui utilise bien des robots, mais seulement pour percer des trous, alors que ce sont maintenant des humains qui posent les rivets.
http://www.boeing.com
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