Fabrication additive
Grâce à une recherche soutenue par Lockheed Martin Corporation, des ingénieurs de Massachusetts Institute of Technology (MIT) ont mis au point une nouvelle imprimante 3D de bureau qui fonctionne jusqu'à dix fois plus vite que ses équivalents commerciaux existants. Alors que les imprimantes les plus courantes peuvent fabriquer quelques briques de format Lego en une heure, ce nouvel appareil peut imprimer des objets de taille similaire en quelques minutes seulement.
ASTM International, un organisme américain de normalisation qui rédige et produit des normes techniques concernant les matériaux, les produits, les systèmes et les services, a annoncé la création d’un centre d'excellence dans le domaine de la fabrication additive (FA), également connu sous le nom d'impression 3D, ce qui constitue une première pour l'organisation.
Le constructeur israélien XJet a récemment commercialisé une nouvelle gamme d’imprimantes 3D, la Carmel, composée de la Carmel 1400 et Carmel 700, deux machines de métal et de céramique basées sur la technologie NanoParticle Jetting sur laquelle elle travaille depuis deux ans.
Le chimiste BASF et la firme Poietis, une société de biotechnologie qui développe des modèles physiologiques 3D, viennent de signer un accord-cadre de développement et de services dans le domaine de la technologie de bio-impression 3D. L'objectif de cet accord est d’améliorer les modèles 3D de peau co-développés depuis 2015 grâce à l'impression assistée par laser.
Une équipe d’ingénieurs, de l’Université Monash à Melbourne a réussi à concevoir, imprimer en 3D, assembler et tester un moteur de fusée en quatre mois seulement. Ce moteur nommé Project X, est basé sur une tuyère aerospike qui permet de repenser la structure des moteurs plus classiques.
Le 24 août dernier, HP Inc. et Deloitte Consulting LLP ont annoncé une première alliance pour aider à accélérer la transformation numérique de l'industrie manufacturière mondiale.
Dassault Systèmes, leader mondial des logiciels de création 3D, de maquettes numériques en 3D et de solutions de gestion du cycle de vie des produits, et Airbus APWorks, filiale d’Airbus spécialisée dans l’impression 3D métal, ont récemment signé un accord de partenariat collaboratif visant à promouvoir l’utilisation de la fabrication additive (impression en 3D) dans la production à grande échelle auprès des industries de l’aéronautique et de la défense.
Personnalisation des produits, fabrication de pièces à la topologie optimisée, réalisation de formes impossibles à obtenir avec les procédés traditionnels, les promesses de la fabrication additive sont en phase avec l’industrie du futur.
L'initiative de l'École polytechnique de Montréal et celle de l'Université Laval font partie des projets retenus à la suite du premier concours du Programme de recherche en partenariat sur la production et la transformation de l'aluminium, piloté conjointement par le ministère de l'Économie, de la Science et de l'Innovation et le Fonds de recherche du Québec - Nature et technologies.
Autodesk et le Rotterdam’s Additive Manufacturing Fiedlab (RAMLAB) ont récemment réalisé un prototype d’hélice pour bateau grâce à la fabrication additive, une première dans le secteur maritime.
Début mai, Peak, une marque de produits de sport pour professionnels, a commercialisé Future, ses premières chaussures de course imprimées en 3D, fabriquées en Chine. Après Adidas et Under Armour, elle devient ainsi la troisième marque à vendre des chaussures de course imprimées en 3D.
EOS, leader mondial de la technologie et de la qualité pour les solutions de fabrication additive, a récemment livré à Incodema3D, un leader de l'impression 3D directe en métal, trois nouvelles machines pour développer sa capacité de fabrication additive en métal.
  Fin mars, 3D Systems a lancé sur le marché une plateforme de fabrication additive, modulaire et évolutive. Selon le fabricant, la plateforme de fabrication Figure 4 permettrait de «  fabriquer des pièces en plastique 50 fois plus vite que les systèmes actuels, en faisant considérablement baisser le coût total d'exploitation, tout en offrant une alternative compétitive et très attractive aux techniques conventionnelles. Cette nouvelle plateforme transformera la production de masse de pièces prêtes à l'emploi personnalisées et complexes, tout en répondant aux exigences de résistance et de reproductibilité des environnements de fabrication »
Les chercheurs du Lawrence Livermore National Laboratory (LLNL), installé à Livermore, en Californie, sont devenus les premiers à réaliser par fabrication additive une pièce en de fibre de carbone de qualité destinée à l'industrie aérospatiale, ouvrant ainsi la voie à un meilleur contrôle et à une optimisation de ce matériau léger et plus résistant que l'acier. « Cela fait des années que l'on attend dans les coulisses ce résultat parce qu'il était jusqu’ici assez difficile de fabriquer des formes complexes en fibre de carbone, a déclaré Jim Lewicki, chercheur principal dans ce projet. Mais avec l'impression 3D, on pourrait fabriquer ce que l’on veut en fibre de carbone. »
Le mardi 6 février dernier, Siemens a annoncé avoir réussi les premiers essais en pleine charge d’aubes de turbine à gaz entièrement produites avec la technologie de fabrication additive. Des essais réalisés à plein régime ont permis de valider différentes aubes de turbine de conception classique fabriquées selon des méthodes de fabrication additive. Les composants ont ainsi été testés à une vitesse de 13 000 tours par minute et à des températures supérieures à 1 250 °C.
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