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Denmar-Tech livre sa plus géante étagère modulaire à RTI Claro


26 août 2013
Par Eric Cloutier

Par Eric Cloutier

 

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L’entreprise  Denmar-Tech, de Mirabel, a livré, au début de juin, la plus grosse étagère qu’elle a construite à ce jour à la compagnie aéronautique lavalloise RTI Claro, une filiale de RTI International Metals, un des plus grands producteurs de titane au monde.

 

 

RTI Claro, qui produit et intègre des composants usinés d’aluminium, acier et titane ainsi que des assemblages mécaniques et électriques pour les industries de l’aérospatiale et du transport, a ainsi pris possession de ce système modulaire FASTUBE. Les dimensions de l’étagère en question sont imposantes et celle-ci était en fin d’installation au moment de la visite de Produits pour l’industrie québécoise, le 4 juillet.

 

Les composants aéronautique fabriqués par RTI Claro sont utilisés dans les structures d’avions, ainsi que dans les systèmes hydrauliques et de contrôle de pilotage. Ils logeront dans un système dont la largeur atteint 20 pieds, la hauteur 6,5 pieds et la profondeur 33 pieds.

 

Selon ce qu’on peut lire sur le site Web de Denmar-Tech, le concept de base d’un système modulaire de manutention FASTUBE est composé de tubes d’acier recouverts de résine, de raccords en acier plaqués au chromate de zinc, de rails de convoyeurs, de roulettes et d’accessoires variés. Un système Fastube permet à son utilisateur de concevoir, de fabriquer et d’implanter de l’équipement de manutention, des convoyeurs d’acheminement, des dispositifs d’aide aux opérateurs, des postes de travail, des étagères, des chariots de déplacement ou autres selon ses besoins spécifiques.

 

«La structure externe est construite en FASTUBE. L’extérieur de notre système d’entreposage est aussi constitué de plastique ondulé pour protéger les pièces entreposées contre les chocs et surtout contre les vapeurs provoquées par les activités de coupe de métal. L’intérieur est occupé par des alvéoles. Il a fallu deux semaines pour faire fabriquer ces longs tubes en carton et trois autres semaines pour la fabrication et la livraison du système. Ça a été très rapide», explique Éric Heuser, coordinateur de l’amélioration continue chez RTI Claro.

 

L’étagère géante a été bâtie en quatre sections pour qu’elle soit transportable par deux camions plateformes de 48 pieds qui ont acheminé le tout jusqu’à l’usine de RTI Claro où l’équipement a été mis en place sur le plancher de production de l’usine. Le système d’entreposage commandé par RTI Claro comprend 960 alvéoles de 33 pieds de longueur chacune et dont le diamètre par alvéole est de 3 pouces de hauteur par 4 pouces de largeur. Cela donne une hauteur totale de 20 alvéoles.

 

Ces alvéoles constituent de longs casiers dans lesquels seront rangées des PiBox, soit de longues pièces structurales pour les planchers d’avions construites par RTI Claro et livrées à coup de cinq à la fois.

 

«On a commandé quatre modules indépendants de 16,5 pieds de longueur par dix pieds de largeur et on les a assemblés ensemble», précise M. Heuser.

 

Selon M. Heuser, l‘un des buts de RTI Claro, via ce système d’entreposage, est de le doter de la méthode Kanban pour faciliter le stockage des pièces en inventaire et le repérage de chaque pièce. Cela permettra ainsi à l’usine de remplacer ses anciens systèmes de rangement à cantilever (porte-à-faux) qu’elle n’utilisera plus. Cette méthode logistique, développée par Toyota dans les années 1950, consiste en une étiquette placée devant chacune des alvéoles ou sont entreposées chaque pièce et composant de tel ou tel type placés dans le système de rangement géant pour savoir combien il reste d’exemplaires du produit en question en inventaire. La compagnie s’assure ainsi que la pièce sera commandée à temps pour éviter de se retrouver en pénurie ou carrément en rupture de stocks, tout en évitant aussi d’avoir un trop grand inventaire en dormance.

 

«Notre but, en implantant le nouveau système d’entreposage géant, est de nous servir de la méthode Kanban pour travailler en tirant sur nos pièces pour les sortir du système et non en les poussant. Comme on le dit en anglais, on veut travailler en ¨pull¨ plutôt qu’en ¨push¨ pour gérer notre inventaire, ou en français, en flux tiré plutôt qu’en flux poussé», explique M. Heuser.

 

«Travailler en flux poussé veut dire qu’on va au début de la ligne et qu’on répond à la demande d’un client pour fabriquer la pièce qu’il vient de commander. Travailler en flux tiré, ça signifie, au contraire, qu’on remplit toujours ce qu’on a livré avant de commander des pièces dont on n’a pas besoin. On remplace ce qu’on a livré pour éviter de se retrouver avec un surplus d’inventaire, un peu comme le fait Walmart par exemple», précise-t-il, en soulignant que les 93 modèles de Pi Box à mettre sur un avion sont longues mais différentes les unes des autres dans leur longueur et leur forme.

 

Selon lui, il importe de suivre une séquence précise dans les commandes de pièces à installer, puisque celles-ci sont commandées à coup de cinq à la fois avant d’être mises sur des tours de montage (Gantry) pour que soit effectué l’usinage de ces pièces.

 

Éric Heuser souligne aussi que chaque étiquette collée à l’aide d’un ruban adhésif et identifiant une pièce en inventaire à l’intérieur d’une alvéole sera sous peu remplacée par un autre type d’étiquette réutilisable et plus écologique. La nouvelle étiquette sera apposée sur un bande de Velcro pour faciliter la mise en inventaire de la pièce et son déplacement éventuel dans un autre système d’étagère géant que prévoit commander RTI Claro à Denmar-Tech d’ici les prochains mois. Ce second système FASTUBE de rangement remplacera une étagère plus petite commandée voilà environ un an et demi et qui comptait seulement dix pieds de largeur au lieu de 20 pieds.

 

RTI Claro travaillera ainsi en appliquant les demandes de chacun de ses clients parmi lesquels figurent Boeing, Bombardier Aéronautique et Bell Helicopter.

 

«Quand le client nous demande une livraison, on sort une section complète de pièces pour le client. Étant donné qu’on sort des pièces à coup de cinq exemplaires sur nos tours de montage, ca va nous prendre un troisième système d’étagère plus grand qui viendra s’ajouter au deuxième qu’on vient de faire installer en juin et au premier qu’on a depuis un an et demi. On parle d’un troisième système d’entreposage qui aura probablement 40 pieds de largeur», renchérit Éric Heuser.

 

Il spécifie toutefois que des calculs restent à compléter afin de valider la longueur définitive de ce prochain équipement dont l’entrée dans l’usine est normalement prévue pour la fin de 2013.

 

De son côté, Denis Marcotte, propriétaire de Denmar-Tech, affirme qu’il est difficile de trouver un comparable en termes d’équipement d’entreposage à celui fabriqué pour RTI Claro ou d’identifier un autre équipement qui s’avérerait un peu moins gros mais dont les dimensions se rapprocheraient de celui-ci; l’étagère totalisant d’un poids d’environ 8000 livres (2000 livres par section).

 

«C’est difficile à dire parce qu’avec des systèmes FASTUBE, on peut fabriquer toutes sortes d’équipement. On ne fait pas que des étagères. On construit aussi des chariots de manutention entre autres. Par exemple, le plus gros chariot qu’on a fabriqué, on l’a fait en 12 exemplaires pour Rolls Royce afin de transporter un moteur d’avion au complet en pièces détachées. Le chariot en lui-même n’était pas si gros que ça, mais il pouvait mesurer environ quatre pieds par huit pieds par six pieds de hauteur», conclut M. Marcotte.

www.denmartech.ca